Мы работаем с 2022 года. У нас небольшая, но очень дружная команда! Свою задачу мы видим в том, чтобы обеспечить стабильную работу вашего производственного бизнеса. И для этого мы предлагаем надежное оборудование и комплектующие. Мы благодарны всем нашим клиентам за возможность вместе расти и развиваться! А еще мы ведем страницу сайт компании и instagram с полезными видео! Подписывайтесь и следите за нашими обновлениями.

Вы можете приобрести товары как юридическое лицо или ИП, так и как частное лицо. Для организаций или ИП мы выставляем счет на оплату.

Станки с технологией лазерной резки заготовок из металла имеют ряд важных преимуществ перед ленточными и дисковыми пилами:

• экономичность, которая достигается очень незначительной толщиной реза, то есть экономией материала;

• очень высокая точность производимых работ, что отлично заметно при серийном производстве одинаковых заготовок;

• надежность технологического процесса, так как ошибка при резке или гравировке практически исключена;

• отсутствует шум и механическая нагрузка на конструкцию оборудования;

• нет необходимости в дополнительной обработке полученных поверхностей после процедуры резки;

• очень хорошие показатели производительности.

Совершенно естественно, что когда выбор сделан, и производственник наконец становится счастливым обладателем новенького 1 – 5 киловаттного лазерного станка, он ожидает, что станок сразу начнет резать нужные детали с высочайшим качеством и «ураганной» скоростью. Жизнь показывает, что это не всегда так. Зачастую технологи забывают о важном расходном материале, требующемся для резки – о газе. Для получения отличных результатов по качеству и производительности резки требуется отработка технологии, выбор параметров резки и, в частности, выбор газа. Стандартной, уже сложившейся практикой является использование кислорода и азота в качестве вспомогательных газов, а иногда и просто сжатого воздуха.

ЛАЗЕРНАЯ РЕЗКА В КИСЛОРОДЕ

Выбор газовой среды для лазерной резки зависит, в первую очередь, от подлежащего резке металла. Кислород вызывает мощные экзотермические реакции, тепло которых помогает процессу - в кислороде, можно резать довольно толстые листы таких металлов, как, например, углеродистые и низколегированные стали. Количество подаваемого кислорода должно точно регулироваться - в противном случае, возможен выход реакции из под контроля и, как следствие, ухудшение качества резов. Кислород обычно используется для резки низко- и среднесплавных сортов стали, кроме деталей, подлежащих последующей окраске по срезам. Фокусное расстояние лазера при резке с кислородом меньше, и фокус луча должен обычно находиться на верхней стороне поверхности стали. Интересно, что при использовании кислорода, в противоположность азоту, при увеличении толщины металла давление кислорода следует не увеличить, а уменьшить, для предотвращения слишком сильных экзотермических реакций, могущих выйти из-под контроля и испортить разрез и всю заготовку. Как правило, при толщине стали свыше 12 мм достаточно давления кислорода не более 1 бара. В то же время, в столь низком давлении кроется и потенциально возможное неприятное последствие: даже небольшие вариации давления в этом случае могут оказать заметное влияние на равномерность разреза - для предотвращения этих нежелательных вариаций, следует использовать надежные редукторы-регуляторы давления.

ЛАЗЕРНАЯ РЕЗКА В АЗОТЕ

При резке некоторых металлов, таких как, например, нержавеющие и высоколегированные стали, требуется не допускать даже малейших окислений срезов - поэтому, в этих случаях в качестве газовой среды используются инертные газы, и, в первую очередь, азот. Также, азот используется тогда, когда срезы впоследствии будут подвергаться окраске, в том числе и порошковой - окисление срезов приводит к значительному ухудшению качества окраски. При высоких требованиях к точности резки , азот может использоваться для обработки листов толщиной до 25 мм. В противоположность кислороду, в котором не допускается наличие примесей в объеме более чем 0,002%, для лазерной резки может исполльзоваться азот с чистотой начиная с 99,5%. Азот и другие инертые газы не вызывают экзотермических реакций - поэтому, при такой резке нужен мощный лазер, а азот должен быть сжат до довольно высокого давления (обычно, порядка 35 бар). При использовании азота, фокус лазера должен находиться ближе к обратной поверхности листа. В результате, разрез получается более широким, и в него подается больше сжатого азота. Как правило, используются сопла с диаметром 1,5 мм или больше.

Современные лазерные станки с ЧПУ позволяют производить широкий спектр различных изделий:

• сувениры и рекламные изделия: магниты, буклеты, фоторамки;

• элементы декоративного типа: металлические детали для мебели, заборов и других фрагментов интерьера;

• детали для пищевого оборудования;

• ювелирные изделия;

• штампы, лекала, шаблоны. Кроме резки металла, древесины, полимерных материалов, тканей, такие станки могут производить гравировку любой сложности на различных материалах.

Как правило, всегда под склад заказываются следующие серии станков мощностью 1,5-6 кВт и столом 3 м х 1,5 м, 6 мх 1,5м

- Базовая комплектация лазеров со сменным столом,

- Со сменным столом и защитной кабиной,

- Специализированный труборезный станок,

- Комбинированные станки – для резки листа и с труборезным модулем.

В станке стоит обычный системный блок с ОС Windows. Под системой стоит программа собственной разработки BODOR PRO 2.0.

Программа многоязычная, в том числе предустановлены русский и английский языки.

Рабочие форматы: G file, DXF, DWG, PLT, ENG. В модификациях станков с возможностью резать трубы программа управления использует для загрузки 3D формат: IGES (например, из программы SolidWorks).

DXF ‒ это открытый формат, в нем могут сохранять все программы (Автокад, Корел, Компас и т.д.).

До 2019 года BODOR, как все китайские производители, использовал программу CypCut. Но функционал станков во многом зависит как раз от программного обеспечения. Поэтому BODOR разработал собственное ПО и добился увеличения функционала станков, например, появилась функция автоматической замены сопел. Остальные китайские производители лазерных станков уступают BODOR в масштабах производства и не могут себе позволить собственное ПО.